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Portada - Guía - Ríesgos Específicos - Los riesgos de ciertos procesos téxtiles

Guía de Prevención de Riesgos Laborales:
5.2. Riesgos de ciertos procesos téxtiles y determinado tipo de maquinaria.

Guía de Prevención de Riesgos Laborales

5.2. Riesgos de ciertos procesos téxtiles y determinado tipo de maquinaria.

El proceso de confección, revisado e etiquetado.

Los peligros más destacados de los procesos de confección, revisado y etiquetado, son los siguientes:

  • Fatiga postural a consecuencia de posturas inadecuadas en la realización de operaciones periódicas y repetitivas. Como medidas preventivas, se deben diseñar los puesto de trabajo de acuerdo a criterios ergonómicos, elegir mobiliario ajustable a las necesidades de cada trabajador como por ejemplo, sillas que tengan asiento con relleno, tapizadas en tejido transpirable y con respaldo regulable en altura que permita apoyar y descansar todos los músculos de la espalda, fundamentalmente la zona lumbar, u organizar el trabajo de modo que se establezcan períodos de descanso a intervalos regulares.

  • Fatiga visual debida a una iluminación deficiente. Como medida preventiva, se debe establecer una iluminación adecuada en función de las necesidades requeridas por el puesto de trabajo.

  • Perforación y/o punzamiento con las agujas de la máquina de coser. Para evitar este peligro se deben instalar resguardos adecuados que impidan el acceso a la aguja.

  • Lesiones por impacto en cara y manos ocasionadas por la proyección de agujas en caso de rotura. Como medida preventiva, se debe instalar una pantalla de metacrilato o similar que proteja de las proyecciones de la aguja en caso de rotura y permita a su vez, ver el trabajo que se está realizando.

  • Golpes con los tira-hilos de las máquinas. Para evitarlos, se deben instalar resguardos que impidan el contacto con las zonas de recorrido del tira-hilos.

  • Peligro de contactos eléctricos, directos e indirectos, con los elementos en tensión de la máquina y conexiones desprotegidas o por fallos de aislamiento de cables. Como medidas preventivas, se deben instalar envolventes del motor, armarios o cuadros eléctricos con dispositivos de fijación, cuya apertura necesite una llave o herramienta impidiendo que pueda acceder el personal no autorizado, mantener en perfecto estado de conservación y fuera del alcance del operario las conexiones del equipo y dotar al equipo de dispositivos de toma de tierra.

  • Peligro de exposición al ruido elevado. Como medida preventiva, sería conveniente dotar a los operarios de protectores auditivos cuando el nivel de ruido supere los 80 dBA.

  • Peligro de incendio. Para evitarlo, queda terminantemente prohibido fumar en el puesto de trabajo, se debe disponer de medios de extinción adecuados y se debe formar adecuadamente al personal en esta materia.

  • Golpes y cortes con los útiles o herramientas. Como medidas preventivas, se deben utilizar tijeras de punta redondeada. Cuando éstas no se utilicen, se guardarán en la funda o en un cajón.

  • Golpes y aplastamiento de los pies con los carros durante su transporte. Como medida preventiva, se deben utilizar calzados de seguridad con puntera metálica.

  • Peligro de sobreesfuerzo durante la manipulación y transporte de piezas o prendas confeccionadas. Para prevenirlo, se deben evitar manipular cargas pesadas. Se deben utilizar medios de transporte adecuados (carretillas, transpalets, etc.) y se debe formar e informar al operario en el manejo manual de cargas en el caso de que no sea posible la manipulación mecánica. Aún así, se debe limitar el peso de las cargas o, en su caso, pedir ayuda a un compañero.

  • Peligro derivado de la inhalación de los productos químicos utilizados en la limpieza de las prendas. Como medida preventiva, se debe tener siempre a disposición de los trabajadores, las hojas de seguridad de los productos químicos utilizados y seguir, en todo momento, las normas correctas de almacenaje y manipulación que se describan en ellas. Complementariamente, se utilizarán mascarillas y guantes.

  • Atrapamiento con los cilindros transportadores de las prendas. Para evitarlo, se debe proceder a la instalación de resguardos fijos en los cilindros transportadores.

  • Golpes con los órganos móviles del transporte y colocación de las hormas (prensas de transfer). Como medida de prevención, se deben colocar resguardos fijos que eviten el acceso a los órganos móviles en todo su movimiento.

Unión.

La máquina de coser une las partes de los tejidos cortados con la forma de los patrones. El operario dirige las capas del tejido a coser hacia una aguja, que funciona mediante un motor, controlando su velocidad por pedales. Las operaciones que se realizan son repetitivas y periódicas.

Para la unión de componentes de género de punto que fueron realizados con la forma de los patrones se utiliza la máquina de unir. La velocidad de la operación se controla por medio de los pedales.

La máquina de coser especiales une dos o más capas de tejido de prendas especiales. El operario realiza operaciones repetitivas y periódicas. Puede ser de:

  1. Coser punteras de calcetines.
  2. Coser prendas especiales.
  3. Otras máquinas especiales que unen las diferentes partes mediante operaciones especiales y muy específicas.

Los peligros más destacados que se originan de la utilización de la maquinaria de coser y de unir se pueden resumir en el siguiente cuadro:

Peligros Coser Máquina de unir

Fatiga postural

x
x
Fatiga visual
x
x
Atrapamiento, golpeo o punzonamiento debido a una puesta en marcha intempestiva o por una caída de objetos.
x
x
Atrapamiento con los órganos de transmisión (poleas)
x
x
Punzonamiento con las agujas
x
x
Perforación con las agujas
x
x
Proyección de punzones
x
x
Proyección de agujas
x
x
Golpeo con los tira-hilos
x
x
Contactos eléctricos directos
x
x
Contactos eléctricos indirectos
x
x

Y como posibles soluciones, se citan las siguientes:

Medidas Coser Máquina de unir

Iluminación adecuada según lo establecido en el RD 486/1997: 500 lux

x
x
Instalación de órganos de accionamiento y su protección para evitar un accionamiento involuntario
x
x
Instalación de dispositivos de freno de motor
x
Resguardos contra la proyección de agujas en caso de rotura
x
x
Dispositivos de separación de fuentes de energía
x
x
- Alejamiento, interposición de obstáculos y aislamiento de zonas en tensión. Envolvente del motor, armarios o cuadros eléctricos con dispositivos de fijación.
- Mantenimiento conexiones en perfecto estado
- Toma de tierra
x
x
Señalización de atrapamiento, punzonamiento y/o proyección de aguja
x
x
Señalización de riesgos eléctricos
x
x
Resguardos de elementos móviles (órganos de transmisión, agujas, tira-hilos, punzones, etc)
x
x

En estos puestos, el operario trabaja sentado manteniendo, normalmente, la cabeza y el tronco flexionado hacia delante y suele permanecer en su puesto toda la jornada. Realiza, además, movimientos simultáneos pero diferentes con ambas manos, adopta posturas incómodas y maniobra continuamente los pedales con los pies. Teniendo en cuenta esto, se dan:

  • Posturas de trabajo de carácter estático.

  • Movimientos repetidos de brazos, manos y muñecas, y posturas inadecuadas de cuello y hombros. Los brazos están flexionados y no se suelen apoyar en ningún sitio.

  • Posturas inadecuadas por la demanda de atención visual. En la mayoría de los casos, se trata de tareas que requieren de precisión, por lo que los trabajadores suelen acercarse a la zona de trabajo inclinando el tronco y flexionando el cuello con lo que aumenta la carga postural en las zonas dorsal y cervical; además, se da una elevada fatiga visual asociada a la concentración continuada de la visión durante toda la jornada en un área tan limitada.

Como consecuencia de todo esto, en estos puestos existen riesgos elevados de lesiones o molestias musculoesqueléticas en la zona del cuello, hombros, mano y muñeca.

Algunas de las medidas tendentes a evitar o atenuar la aparición de estas lesiones son de tipo ergonómico.

La altura de trabajo ha de facilitar que la postura sea la más óptima y satisfaga los requisitos visuales. La mesa debe estar a una altura cómoda para trabajar.
Se ha de diseñar el puesto teniendo en cuenta que el trabajador debe accionar pedales y establecer los alcances de los brazos en función de los trabajadores más pequeños.
Se debe garantizar espacio libre suficiente, tanto bajo la mesa para las piernas como encima del tablero.

La configuración del puesto debería permitir que se pudieran alternar posturas. El que se pueda trabajar tanto de pie como sentado, ayuda a la movilidad postural y a que el trabajador pueda adoptar distintas posturas seguras y saludables.
Además se debe garantizar que el trabajador utilice una silla adecuada.

El punto de cosido debe encontrarse en una posición, de altura y profundidad, que evite la flexión del cuello.

Hay que tener en cuenta que:

  • Si el operario trabaja sentado, debe regularse la silla en función de la superficie principal de trabajo. Los pedales han de quedar a una altura adecuada, que facilite el que se puedan mover con una postura de piernas correcta.

  • Si el operario trabaja de pie, es necesario que los pedales se puedan mover sin dejar de apoyar ambos pies en el suelo.

Establecer el mayor número de elementos del puesto regulables, va a posibilitar una mejor adaptación del puesto.

A continuación, se van a exponer una serie de recomendaciones sobre cómo deberían ser los diferentes elementos que componen estos puestos de trabajo.
Lo primero que debe hacerse, en caso de trabajar sentado, como ya dijimos, es regular la silla para que los pedales queden a una altura adecuada y puedan accionarse con una postura de piernas correcta. Una vez ajustada la silla, se ajustará la altura de trabajo y la profundidad de los pedales (si fuese posible) para que el alcance sea el correcto.

BANCADA Y ALTURA DE TRABAJO.

La bancada debería ser regulable en altura e inclinación.
Dimensiones recomendables de la altura del puesto trabajo sentado.

Dimensiones recomendables
  Mínimo
Máximo

Altura

70 cm. (con accionamiento a ras de suelo tipo botón: 65 cm.)
80 cm. + (altura promedio pedal)
Inclinación

La regulación en altura de la bancada deberá ajustarse a estas recomendaciones, entendiéndose como altura de trabajo, la altura de acceso de las manos.
Siempre que se pueda, es recomendable que el trabajador incline el plano de trabajo para mejorar la visión de la tarea sin empeorar la postura de brazos.

La mesa y la máquina de coser deben cumplir las exigencias personales que tiene cada trabajador en concreto y los bordes de la mesa deben ser redondeados, para que el trabajador pueda apoyar los brazos sin molestias.

La altura de trabajo, dado que se trata de una tarea donde se requiere cierta precisión y donde se ha de tener un buen ángulo visual del punto de cosido, es recomendable que quede ligeramente por encima de la altura de codos, unos 5 cm.

SILLA.

La silla debe ser la apropiada desde el punto de vista ergonómico.

  • Debe ser fija, sin ruedas, para que no se deslice si se hace fuerza contra los pedales y debería estar acolchada con material transpirable y fácil de limpiar.

  • El asiento ha de ser de unas dimensiones adecuadas al operario, debe de ser giratorio para permitir que los materiales se puedan recoger de una manera fácil, tener el borde anterior ligeramente redondeado para evitar presiones sobre las venas y los nervios de las piernas y debe poder regularse en altura.

  • El respaldo debe permitir apoyar la zona lumbar y poder regularse en altura e inclinación. Hay que tener en cuenta que un respaldo demasiado alto o ancho podría llegar a entorpecer el trabajo.

Dimensións recomendadas para las sillas

Dimensiones recomendables
Altura del asiento
Regulación mínima
40 y 53 cm.

Profundidad efectiva del asiento
40 < profundidad < 43 cm.
Anchura del asiento 43 < anchura < 49 cm.
Inclinación del asiento - 5º a 5º
Ángulo asiento-respaldo Regulación mínima entre 95º y 110º
Altura apoyo lumbar 12 < altura < 22 cm.
Altura del borde superior sobre el asiento > 45 cm
Anchura respaldo en zona lumbar > 40 cm.

PEDALES.

Sería recomendable que los pedales pudiesen regularse en profundidad pues si están demasiado lejos o demasiado cerca, el operario va a adoptar posturas inadecuadas.
Deben estar colocados a una altura adecuada de manera que las piernas se puedan colocar de una manera correcta si se está sentado (las rodillas deben formar un ángulo recto) y deben permitir el apoyo del talón durante su accionamiento.

Su anchura debe garantizar el correcto apoyo de los pies, tanto en ancho como en profundidad.

Dimensiones recomendadas para los pedales

Dimensiones recomendables
Profundidad
> 28 cm
Ancho
> 22 cm

Si la altura del plano de trabajo es regulable, no se hace necesario que la altura de los pedales lo sea también.

El pedal, además, tiene que estar centrado con respecto a la aguja, para que, durante el trabajo, no se tengan que realizar giros de tronco.

TABLERO.

Dimensiones recomendadas para el tablero

Dimensiones recomendables
  Mínimo
Máximo

PROFUNDIDAD DE TRABAJO ANTERIOR A LA AGUJA

20 cm.
30 cm.
PROFUNDIDAD TOTAL
40 cm  
ANCHURA ZONA PRINCIPAL DE TRABAJO 106 cm

La distancia de los alcances en la máquina no debe ser ni tan grande que obligue a adoptar posturas de brazos no óptimas, ni tan pequeña que exija flexiones de cuello altas y prive al trabajador de una pequeña zona de trabajo entre el borde de la mesa y la máquina.

Tanto la altura como la distancia de la aguja influyen en la postura del cuello. De ello depende que ésta se sitúe en el campo de visión adecuado. Si el punto de cosido está demasiado cerca o muy bajo, el trabajador flexionará mucho el cuello. Son las trabajadoras más altas las que van a presentar una flexión de cuello mayor.

HUECO BAJO MESA

Se debe garantizar un espacio mínimo para las piernas por lo que se han de respetar los espacios libres bajo la mesa necesarios. En cualquier caso, el motor deberá situarse en la parte del tablero más alejada del trabajador.

Dimensiones recomendadas para el hueco bajo la mesa

Dimensiones recomendables
Profundidad efectiva del asiento
> 65 cm
Espacios piernas y pies, ancho
> 46 cm
Espacio para las piernas, profundidad a la altura de las rodillas > 49 cm

Para prevenir el riesgo de fatiga visual se debe de cumplir con los niveles de iluminación mínimos requeridos en el Real Decreto 486/1997

Se deben garantizar los niveles de iluminación recomendados en cada caso, en función del tipo de tarea. Y, si fuese necesario, instalar iluminación localizada en los puestos. Los flexos articulados permiten ajustar la posición adecuada, previniendo posibles deslumbramientos o reflejos.

La mayoría de los puestos de trabajo de confección, en la actualidad, están diseñados sin tener en cuenta la comodidad, la salud o la conveniencia del operario. Dado que los trabajadores suelen trabajar todo el tiempo sentados, en puestos de trabajo mal diseñados y realizando la misma operación durante toda la jornada laboral, el riesgo de sufrir trastornos musculoesqueléticos es elevado.

Las malas posturas junto con un trabajo muy repetitivo y el apremio del tiempo, han propiciado un índice elevado de trastornos musculoesqueléticos entre los operarios que ocupan estos puestos.

Los avances en el diseño de puestos de trabajo (sillas y mesas ajustables) permiten reducir alguno de los riesgos asociados a estos puestos. Sin embargo, aunque este mobiliario es fácil de encontrar, a menudo su precio es demasiado elevado para la mayoría de las empresas. Por este motivo, son sólo las empresas más rentables las que están dispuestas a asumir el coste de la adquisición.

Pero, aunque se consiguieran puestos de trabajo bien diseñados, permanece el factor de riesgo que supone la repetición.

Una posible solución a este problema radicaría en un cambio en la organización de trabajo y la introducción del trabajo en equipo (los operarios trabajan en grupo para confeccionar toda una prenda y,a menudo, se van turnando en las diversas actividades y máquinas).

Además, se deberían elaborar las medidas preventivas teniendo en cuenta la participación de los trabajadores en la aplicación de las mismas.

Para la consecución de todas estas metas es fundamental que se garantice que todos los trabajadores implicados reciben una formación e información adecuada y suficiente sobre la seguridad y salud en el trabajo, y que conocen la forma de evitar determinados riesgos.

Por otra parte, se trata de tareas de escaso contenido pero que requieren altos niveles de atención y en las que el trabajador tiene una reducida autonomía. Se deberían considerar medidas tendentes a enriquecer el trabajo, a ampliar las tareas (no la cantidad de trabajo), a permitir que el trabajador establezca sus propios ritmos de trabajo, métodos y distribución de pausas, promover la rotación de los trabajadores, etc.


También se deberían tener en cuenta medidas que favorezcan la comunicación pues los ritmos de trabajo y el grado de concentración de la tarea, entre otras cosas, reducen la posibilidad de comunicación.

El bordado

La bordadora es una máquina cuya finalidad es la creación de dibujos decorativos localizados mediante hilos de colores y de distinta composición que se tejen sobre la superficie de tejido. La más empleada es la monocabezal y la multicabezal.

Los riesgos más frecuentes en el proceso de bordado:

  • Riesgo de sobreesfuerzo al alimentar a la máquina con los tejidos a bordar.
  • Caídas a distinto nivel en las operaciones de alimentación cuando la máquina es muy alta.
  • Peligros de golpes o atrapamientos con los órganos de transmisión de la máquina debidos a una puesta en marcha de la máquina de forma involuntaria o con las plataformas elevadoras de las que disponen algunos modelos.
  • Peligros de punzonamientos o atrapamientos con las agujas de bordar.
  • Peligros de corte por proyecciónde agujas en caso de rotura.
  • Peligro de microtraumas debido a las vibraciones de la máquina
  • Peligro de lesiones auditivas por exposiciones continuadas a niveles de ruido superiores a 80 dBA.
  • Peligro de contacto eléctrico, directo o indirecto, con las partes en tensión de la máquina y conexiones desprotegidas así como por fallo de aislamiento de cables
  • Peligro de fatiga visual.

Entre las medidas preventivas que se pueden establecer para evitar o reducir los riesgos que implican la utilización de esta máquina destacan:

  • Instalación de órganos de accionamiento y su protección para impedir un accionamiento involuntario.
  • Dispositivos de puesta en marcha.
  • Dispositivos de parada de emergencia claramente visibles e identificables.
  • Plataformas adecuadas para la realización de las tareas que tengan barandillas de protección de una altura mínima de 90 cm. y que impidan el paso o deslizamiento por debajo de las mismas o la caída de objetos sobre personas si están a una altura igual o superior a 2 metros.
  • Resguardos que protejan de la proyección de agujas en el caso de rotura.
  • Resguardos de elementos móviles (órganos de transmisión, agujas).
  • Iluminación adecuada de la zona de trabajo, según lo establecido en el Real Decreto 486/1997. Para este tipo de actividad se considera necesario una iluminación mínima de la zona de trabajo de 500 Lux (tarea con exigencia visual alta).
  • Señalización luminosa de funcionamiento, paro voluntario e involuntario.
  • Señalización acústica de puesta en marcha del equipo, para máquinas de gran tamaño.
  • Dispositivos de separación de fuentes de energía claramente visibles e identificables.
  • Señalización adecuada contra riesgos eléctricos, de atrapamiento, golpeo y caídas a distinto nivel.
  • Alejamiento, interposición de obstáculos y aislamientos de las zonas en tensión. Instalación de envolvente del motor, armarios o cuadros eléctricos, con dispositivos de fijación que no pueda ser abierto sin la tenencia de una llave o herramienta con el fin de que acceda solamente el personal autorizado.
  • Mantener las conexiones del equipo de trabajo en perfecto estado y fuera de las zonas de acceso del operario.
  • Toma de tierra.
  • Protección de los trabajadores frente a riesgos derivados de la exposición al ruido durante el trabajo
  • Protecciones o dispositivos adecuados para limitar, en la medida de lo posible, la generación y propagación de vibraciones.

El acolchado

Los riesgos más frecuentes en el proceso de acolchado son:

  • Peligro de sobreesfuerzo, consecuencia de posturas forzadas, al cargar el rollo del tejido que se va a acolchar.
  • Peligro de atrapamiento o punzamiento cuando se accede a la zona de las agujas.
  • Peligro de cortes por proyecciones de la aguja en caso de rotura.
  • Peligro de golpes o atrapamientos por una puesta en marcha de la máquina de forma involuntaria.
  • Peligro de atrapamiento con elementos de transmisión desprotegidos.
  • Peligro de lesiones auditivas por una exposición continuada a niveles de ruido elevados.
  • Peligro de fatiga visual debido a una iluminación deficiente en la zona de trabajo.
  • Peligro de corte en la zona donde se corta la materia acolchada.
  • Riesgo de contacto eléctrico, directo o indirecto con las partes en tensión de la máquina por conexiones desprotegidas y por fallos de aislamiento de cables
  • Peligro de golpes y cortes con los clavos de los marcos de la acolchadora.

Para evitar o reducir estos riesgos, se deben tener en cuenta las siguientes medidas:

  • Utilizar guantes protectores homologados y con marcado CE al manipular los marcos de la acolchadora.
  • No cambiar la canilla inferior de la acolchadora si la máquina está en funcionamiento.
  • Instalar resguardos fijos o móviles con dispositivos de enclavamiento de todos los elementos de transmisión desprotegidos.
  • Instalar resguardos fijos o móviles de material transparente para que no dificulten la visibilidad del trabajo, con dispositivos de enclavamiento que protejan los elementos en movimiento en la zona de las agujas.
  • Instalar resguardos fijos o móviles con dispositivos de enclavamiento, que detengan la máquina en caso de apertura de la misma para evitar los cortes que se puedan producir en las zonas donde se corta la materia acolchada.
  • Instalar resguardos fijos o móviles de material transparente para que no dif¡culten la visibilidad durante la realización del trabajo con dispositivos de enclavamiento, que protejan los elementos en movimiento en la zona de las agujas y que protejan del riesgo de cortes y punzonamientos en caso de rotura de la aguja.

Maquinaria de colocación de accesorios

Los diversos tipos de peligros susceptibles de ser generados por este tipo de maquinaria son:

  • Peligro de fatiga postural debido a las posturas inadecuadas y operaciones periódicas y repetitivas.
  • Peligro de fatiga visual, como consecuencia de una iluminación deficiente y la tarea exige unos elevados niveles de iluminación.
  • Peligro atrapamiento, golpeo o punzonamiento como consecuencia de una puesta en marcha intempestiva o por la caída de objetos.
  • Peligro de atrapamiento con los órganos de transmisión del equipo (poleas).
  • Peligro de atrapamiento, aplastamiento y seccionamiento con los medios auxiliares mecánicos móviles (poleas).
  • Peligro de punzonamiento con agujas, punzones y otros elementos que colocan accesorios auxiliares.
  • Peligro por proyección de agujas, punzones y otros elementos que colocan elementos auxiliares, en caso de rotura.
  • Peligro de contacto eléctrico directo con elementos en tensión del equipo y conexiones desprotegidas.
  • Peligro de contacto eléctrico indirecto con partes que se han puesto en tensión como consecuencia de un fallo de aislamiento.

Las medidas que se pueden adoptar son las siguientes:

  • Instalación de órganos de accionamiento claramente visibles e identificables y de dispositivos de freno de motor.
  • Instalación de resguardos de un material que no limite la visibilidad del trabajo que proteja de los riegos de proyección en caso de rotura de agujas, punzones y otros elementos.
  • Resguardos de elementos móviles (órganos de transmisión, medios mecánicos auxiliares móviles, agujas, punzones, etc.)
  • Iluminación adecuada de la zona de trabajo, según lo establecido en el Real Decreto 486/1997. Para este tipo de actividad se considera necesario una iluminación mínima de la zona de trabajo de 500 Lux (tarea con exigencia visual alta).
  • Dispositivos de separación de fuentes de energía claramente visibles e identificables.
  • Instalación de señalización contra riesgos eléctricos, atrapamiento y proyección de agujas en caso de rotura.
  • Alejamiento, interposición de obstáculos y aislamientos de las zonas en tensión. Instalación de envolvente del motor, armarios o cuadros eléctricos, con dispositivos de fijación, cuya apertura requiera del empleo de una llave o herramienta, impidiendo así el acceso a personal no autorizado.
  • Mantener las conexiones del equipo de trabajo en perfecto estado de conservación y fuera de las zonas de acceso del operario.
  • Instalación de dispositivo de toma de tierra del equipo.

La etiquetadora

La etiquetadora es una máquina cuya finalidad es colocar etiquetas, temporales o permanentes, mediante cosido, calor, etc. sobre la superficie de tejido. Se trata de un proceso, en algunos casos, parcialmente automatizado.

Los etiquetadores que trabajan con pistolas de etiquetado, corren riesgos de lesiones en la mano y en la muñeca debido a que esta operación es muy repetitiva. Las pistolas automáticas de etiquetado, al contrario que las manuales, pueden ayudar a reducir la fuerza que se necesita para realizar la operación, aliviando así la tensión en los dedos y las manos.

Por tanto, los riesgos a los que se pueden ver expuestos los trabajadores que manejan una etiquetadora son:

  • Peligro de fatiga postural debido a la posturas inadecuadas y operaciones periódicas y repetitivas.
  • Peligro de fatiga visual, debido una iluminación deficiente, y se trata de tareas que requieren altas exigencias visuales.
  • Peligro de sobreesfuerzos durante la manipulación y transporte de piezas.
  • Peligro atrapamiento, golpeo o punzonamiento, por una puesta en marcha intempestiva.
  • Peligro de atrapamiento con los órganos de transmisión del equipo (poleas).
  • Peligro de perforación y/o punzonamiento con las agujas de la máquina.
  • Peligro de golpeo con los órganos móviles de transporte y/o colocación de hormas.
  • Peligro de golpeo, aplastamiento o arrastre con el carro de colocación y unión de etiquetas.
  • Peligro por proyección de agujas en caso de rotura.
  • Peligro de quemaduras en aquellos equipos que termofijan las etiquetas mediante temperatura.
  • Peligro de contacto eléctrico directo.
  • Peligro de contacto eléctrico indirecto.
  • Peligro producido por el ruido, debido a la exposición de niveles de ruido elevados.

Y las medidas de prevención y protección que se pueden emplear son:

  • Instalación de órganos de accionamiento claramente visibles e identificables y su protección para evitar un accionamiento involuntario.
  • Dispositivos de puesta en marcha.
  • Dispositivos de parada de emergencia claramente visibles e identificables o dispositivo sensible que pare la máquina si se rebasan los límites establecidos (en etiquetadotas continuas) en el caso de que no se dispone de dispositivos de parada de emergencia.
  • Resguardo contra riesgos de proyección de agujas en caso de rotura.
  • Resguardos de elementos móviles (órganos de transmisión, elementos rotativos).
  • Iluminación adecuada de la zona de trabajo, según lo establecido en el Real Decreto 486/1997. Para este tipo de actividad se considera necesario una iluminación mínima de la zona de trabajo de 500 Lux (tarea con exigencia visual alta).
  • Aislamiento de las zonas del equipo susceptibles de alcanzar altas temperaturas.
  • Dotar a los operadores de EPI´s adecuados a las tareas a realizar.
  • Instalación de barras distanciadoras que impidan el contacto con elementos del equipo a altas temperaturas.
  • Señalización luminosa de funcionamiento y paro del equipo.
  • Dispositivos de separación de fuentes de energía.
  • Señalización contra riesgos eléctricos, atrapamiento y/o golpeo,
    punzonamiento y proyección de agujas en caso de rotura.
  • Alejamiento, interposición de obstáculos y aislamientos de las zonas en tensión. Envolvente del motor, armarios o cuadros eléctricos con dispositivos de fijación de tal manera que para abrirlo se necesite una llave o herramienta con lo cual sólo puede acceder personal autorizado.
  • Mantener las conexiones del equipo de trabajo en perfecto estado de conservación y fuera de las zonas de acceso del operario.
  • Toma de tierra del equipo.

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